1. El comportamiento de corrosión deJuntas soldadas de aleación de aluminio 5083se observó por ensayo de inmersión y método de pérdida de peso-, se realizó el ensayo de tracción a temperatura ambiente en las uniones, y la morfología microscópica y el análisis de fractura de las uniones soldadas se realizaron por microscopio electrónico de barrido.
Los resultados muestran que existen diferencias significativas en las propiedades de corrosión de las juntas soldadas de aleación de aluminio 5083 en diferentes regiones. La resistencia a la corrosión de la zona de soldadura es la peor, seguida por la zona-afectada por el calor, y el metal base es el más-resistente a la corrosión. La composición y estructura del área de soldadura are desigual, y hay tensión residual, lo que resulta en la peor resistencia a la corrosión en esta área. Después de que la junta soldada se corroe, el modo de fractura cambia y la fuerza de la junta se pierde seriamente.
2. La soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio se ha utilizado ampliamente en el tránsito ferroviario urbano, como trenes de alta-velocidad, subterráneos, trenes ligeros, industrias militares, vehículos automotores y barcos, industrias de tanques de almacenamiento, etc., y tiene requisitos estrictos. en la calidad de la soldadura. La composición química, la microestructura y las propiedades mecánicas de las juntas soldadas de aleación de aluminio son desiguales, y la existencia de deformación de soldadura y tensión residual tiene un gran impacto en el rendimiento de corrosión de la junta. La corrosión de las uniones soldadas tiene un gran impacto en la confiabilidad de todo el componente soldado.
Proceso de 3 pruebas
Metal base:placa de aleación de aluminio 5083, T=3 mm.
Alambre de soldadura de aleación de aluminio ER5356 con material de relleno Ø1.6.
Método de soldadura: soldadura por arco de argón con electrodo de fusión para soldadura,
Corriente de soldadura: 120-140 A,
Voltaje de soldadura: 21~23 V,
La velocidad de soldadura es de 400-600 mm/min.
Antes de soldar, limpie el metal base y el alambre de soldadura según sea necesario.
Preparación de muestras de corrosión: Las juntas se procesaron en muestras de 10 mm × 10 mm × 3 mm en la costura de soldadura, la zona-afectada por el calor y el metal base de la junta soldada mediante electroerosión por hilo, con 3 piezas en cada posición.
Espécimen de tracción: Prepare especímenes de tracción estándar de acuerdo con GB/T 228.1-2012 "Método de prueba a temperatura ambiente para la prueba de tracción de materiales metálicos", con 5 especímenes paralelos, y mida las propiedades mecánicas de las juntas antes y después de la corrosión.
3.1 - Análisis de corrosión
A través de la comparación de la morfología de la corrosión, se puede ver que la resistencia a la corrosión del metal base es mejor que la de la soldadura y la zona-afectada por el calor, y la corrosión de la zona de soldadura es la más grave. Debido a que la costura soldada es una estructura fundida que se enfría rápidamente, es fácil tener defectos en el interior, la composición y la estructura son desiguales y hay tensión residual, por lo que es la menos resistente a la corrosión. Y debido a que el contenido de magnesio del alambre de soldadura es mayor que el del metal base, el contenido de magnesio de la soldadura es relativamente alto. Debido a que el magnesio es más activo y su resistencia a la corrosión es peor que la del aluminio, la resistencia a la corrosión de la soldadura es menor que la del metal base. Debido al estado de endurecimiento por trabajo del metal base, la estructura es relativamente densa y la resistencia a la corrosión es fuerte. Bajo la acción del ciclo térmico de soldadura, los granos de la zona-afectada por el calor se vuelven más gruesos, por lo que la resistencia a la corrosión es ligeramente peor que la del metal base, pero mejor que la de la zona de soldadura.
3.2- Propiedades mecánicas
La siguiente tabla muestra el Rm de los especímenes antes y después de la corrosión de las juntas soldadas de aleación de aluminio. Antes de que la muestra se corroa, la ubicación de la fractura está en la zona-afectada por el calor. Después de que el espécimen se corroyó, la posición de la fractura fue en la soldadura y la resistencia a la tracción promedio fue de 174 MPa. La pérdida de resistencia de la muestra alcanza el 40 por ciento después de la corrosión. Dado que el área de soldadura es la más severamente corroída, el área de soldadura es el área más débil de la muestra de corrosión.
| muestra | Resistencia a la tracción media Rm/Mpa | ubicación de la fractura |
| Antes de la corrosión | 250 | HAZ |
| Después de la corrosión | 174 | Soldar |
4. Conclusión
1. Existen diferencias significativas en el desempeño de la corrosión en diferentes regiones dealeación de aluminio soldadaarticulaciones La resistencia a la corrosión de la zona de soldadura es la peor, seguida de la zona-afectada por el calor, y el metal base es el más-resistente a la corrosión.
2. La composición y la estructura del área de soldadura son desiguales y hay tensión residual de soldadura, lo que da como resultado una resistencia a la corrosión deficiente en el área de soldadura de la unión soldada.
3. Después de que la unión soldada se corroe, el modo de fractura de la unión cambia, lo que resulta en una pérdida grave de la fuerza de la unión.
