Desde la adopción del acero inoxidable austenítico en los círculos industriales en los años 20 del siglo pasado, se descubrió que después de la soldadura de este tipo de acero, se producía corrosión intergranular en la zona afectada por el calor a una temperatura de 450 a 800ºC en muchos medios. Estos medios son principalmente ácido nítrico que contiene 50% ~ 65% de calor, ácido sulfúrico que contiene cobre y óxido férrico, y ácidos orgánicos térmicos. Se encontró que este tipo de acero funciona a 450 ~ 800 C, o a la temperatura de envejecimiento (o preservación del calor o enfriamiento lento), se obtendrá el mismo efecto debido al calentamiento de la soldadura. Este tratamiento de envejecimiento dará lugar a la sensibilidad de la corrosión intergranular del acero inoxidable, por lo que también se denomina tratamiento de sensibilización. El rango de temperatura que es fácil de causar la corrosión intergranular es de 450 a 800 grados, que se denomina temperatura sensibilizada.
Estudios recientes han demostrado que esta forma de corrosión existe no solo en acero al cromo y acero al cromo-níquel, sino también en aleaciones a base de níquel, cobre y aluminio. La causa de la corrosión intergranular es la falta de homogeneidad de la composición química en los límites del grano y los cristales.
En acero inoxidable y aleaciones basadas en níquel, el mecanismo de corrosión intergranular se puede dividir en tres tipos básicos: uno es que la corrosión y los elementos resistentes a la corrosión en el medio están asociados con la dilución de la región límite del grano; los dos son que la corrosión está relacionada con la estabilidad química de los precipitados a lo largo del límite del grano, y los tres son los elementos activos de superficie que reducen la resistencia a la corrosión del sustrato a lo largo del límite del grano. Es causado por la segregación.
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