¿Cuáles son los defectos del acero laminado en caliente?
sangría
Características del defecto: Hay hendiduras locales irregulares o regulares y pérdida de carne en la superficie longitudinal delTubos de acero laminados en calienteLas formas incluyen nucleadas, rayadas, magulladas transversalmente, peladas, rotas, limaduras de hierro, etc.
causa:
① Hay objetos metálicos pegados en la superficie de los rodillos del marco terminado del tensor.
②Se forman cicatrices u otros cuerpos extraños al presionar la superficie del tubo de acero y caerse.
③ La tubería de acero caliente se golpea o raya.
④ Ser golpeado o impresionado por el dispositivo transversal o el dispositivo de corte.
juez:
General pipe: the indentation depth for wall thickness ≤8mm shall not exceed 90% of the negative deviation, and the indentation depth for wall thickness >8 mm no debe exceder el 80% de la desviación negativa y la profundidad máxima no debe exceder 1,0 mm.
Tubos de caldera: no deben exceder la mitad de la desviación negativa del espesor de la pared, el valor máximo es 0,6 mm.
Carcasa de aceite: La profundidad de la hendidura no debe exceder la mitad de la desviación negativa del espesor de la pared. Cuando S es mayor o igual a 10mm, la profundidad máxima no debe exceder 0,6mm. Cuando S es mayor o igual a 10mm, la profundidad máxima no debe exceder 0,6mm.<10mm, the maximum depth shall not exceed 0.5mm.
Derecho
Características del defecto: ranuras distribuidas longitudinalmente a lo largo del laminado en caliente. Tubo de acero.
Causa: Cuando la temperatura de laminación es baja, el metal adherido al tapón raya la superficie interior del tubo de acero, lo que provoca un desgaste grave del tapón. El mandril está mal lubricado o muy desgastado.
juez:
Tubería general: La profundidad del canal recto exterior no supera el 90% de la desviación negativa del espesor de la pared, y la profundidad más profunda no supera los 1.0mm. La profundidad del canal recto interior no supera el 70% de la desviación negativa del espesor de la pared, y la profundidad del canal más profunda no supera los 0,6 mm.
Tubos de calderas y carcasas de aceite: la profundidad recta no debe exceder el 5% del espesor de la pared y el máximo no debe exceder 0,4 mm.
No tiene forma redonda
Características del defecto: La sección transversal del tubo de acero no es redonda.
Causas: Ajuste inadecuado de la fuerza de sujeción durante el aserrado, instalación incorrecta del marco tensor de acabado y del marco de trabajo, fuerza de sujeción excesiva del dispositivo de sujeción de salida de detección de fallas por corrientes de Foucault de acabado, ajuste inadecuado de la cantidad o el ángulo del rodillo enderezador.
Espesor de pared desigual
Características del defecto: El espesor de pared máximo y mínimo en la misma sección del tubo de acero excede la desviación positiva y la desviación negativa respectivamente o excede el ±8~10% del espesor de pared nominal (el límite superior se toma para tubos de paredes gruesas y el límite inferior se toma para tubos de paredes delgadas)
Razones: El material de perforación entrante no cumple con los requisitos, la cara final del tubo en bruto está cortada oblicuamente, el centrado térmico del tubo en bruto está desviado, el tubo en bruto se calienta de manera desigual, el equipo de perforación está mal ajustado y el equipo del laminador continuo está mal ajustado.
Doblando
Características del defecto: El tubo de acero no es recto a lo largo de la dirección de la longitud y el extremo del tubo de acero está doblado como la cabeza de un ganso.
Causa: Las líneas centrales de paso de los últimos bastidores de la máquina tensora y reductora están desalineadas. La distribución de la cantidad de reducción de diámetro del paso de laminado de acabado del tensor no es razonable. El método de enfriamiento del tubo reductor de tensión no es razonable o la temperatura es demasiado alta durante el aserrado, el transporte y otras razones.
Conclusión: Los anteriores son los cuatro defectos más comunes de los tubos de acero laminados en caliente. El contenido de hoy termina aquí. Nos vemos en el próximo número.
